在连接器生产领域，端子、插针等精密零件的整列质量直接决定着产品的电气性能与使用寿命。以手机 Type-C 接口和汽车高压线束连接器为例，其端子和插针的尺寸通常在 0.1-1mm 之间，传统人工分拣或粗放式整列方式不仅效率低下，更易因操作失误导致零件变形、镀层磨损，进而引发接触不良等故障。整列机凭借其精密的自动化技术，成为解决这一难题的核心设备。

现代连接器整列机多采用 “振动排列 + 视觉检测 + 纠偏” 等多种技术综合使用。首先，通过定制化的轨道与治具板，利用高频震动使零件自然分离并初步定向。随后，整列机搭载的工业相机以 2000 万像素的高分辨率，对经过检测工位的零件进行 度动态扫描。AI 视觉算法可在 0.3 秒内识别端子的正反方向、插针的弯曲角度以及表面划痕等缺陷，识别精度达到 ±10 微米。若检测到姿态错误的零件，系统会立即触发气动拨杆或电磁挡板，将其分流至返工通道。

最后，通过伺服电机驱动的精密纠偏机构，对零件进行二次姿态校准。对于汽车连接器中需要特定角度插入的端子，整列机采用旋转夹爪配合激光定位，确保零件在进入插针设备前的角度误差控制在 ±0.5° 以内。在与自动化插针设备的协同作业中，整列机通过工业总线（如 Profinet）与插针机实时通信，以每秒 10-20 件的速度稳定供料，相比传统人工上料效率提升 5 倍以上，不良率从 3% 降至 0.2% 以下。

此外，模块化设计的整列机可快速切换不同规格的工装夹具，满足手机、汽车、通信等多领域连接器的生产需求。某头部连接器厂商应用案例显示，引入智能整列系统后，汽车高压线束连接器的插装产能从每班 800 件提升至 4500 件，同时因零件姿态错误导致的返工成本降低 85%，显著增强了产品在新能源汽车市场的竞争力。