如高尔夫球、医用橡胶球等精密橡胶制品的生产中，球料初胚的整列精度直接影响后续硫化成型、表面处理等关键工序的质量。引入的自动化球料整列设备，针对直径 5-40mm 的半球形、椭球形橡胶料初胚，构建了从出料、输送到精准定位的全闭环自动化系统。在输送环节，高精度伺服电机驱动的同步带输送装置以 ±0.1mm 的定位精度，将单排球料初胚输送至转移工位。该设备的整列效率可达 1200 件 / 小时，较人工操作提升 5 倍以上，且定位偏差控制在 ±0.5° 以内，彻底解决了人工整列时常见的歪斜、重叠等问题，使后续硫化成型的良品率从 82% 提升至 96%。自动化整列设备的应用，不仅破解了橡胶行业长期依赖人工整列的低效难题，更构建了 “检测 – 定位 – 校准” 的智能化生产范式。通过将视觉识别精度控制在 0.1mm 级、角度定位误差压缩至 1.5° 以内，设备实现了从 “能用” 到 “精准用” 的技术跨越，尤其适合多品种、小批量的柔性化生产场景。数据显示，采用此类设备的企业，整列环节的人力成本平均下降 70%，因整列失误导致的后工序不良率降低 85%，随着视觉技术与力控传感器的深度融合，未来自动化整列设备将进一步向无人化、自学习方向演进，为橡胶行业的高端化转型提供更强有力的技术支撑。
